一家专注流体压力成形技术
内高压成形技术是用管材作为坯料，通过对管腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。
近年来由于节能减排的要求和新能源汽车的快速发展，汽车零部件正逐步全面轻量化，这为推进内高压成形技术在汽车零部件制造领域的应用，提供了广阔的空间。
此前由于市场需求和技术本身发展原因，内高压成形技术在汽车零部件制造领域的应用，尤其是产业化的应用较少。但是如今的市场环境和技术发展水平已经不可同日而语。
我本人长期从事内高压成形技术研究和产业化应用工作，对这方面也有一定的了解，内高压成形技术的应用和普及不会是一蹴而就的，也会面临一些问题，它需要一个过程。那今天我就来简单聊下内高压成形技术应用会面临哪些困难?
首先是人员方面。内高压成形技术对技术人员的综合素质和经验要求很高，不仅要懂工艺、设备、材料、软件，还要把这些方面熟练整合起来融会贯通才行。一般的企业往往没有这么全面系统的团队，所以内高压成形技术研发和产业化应用对他们来说挑战比较大。
第二个是模具。内高压成形模具需要综合考虑成本结构设计、耐磨性、润滑性以及它的寿命等方面。现在汽车厂家取消了模具费用补贴，第三方制造企业就需要充分考虑模具的成本问题，尽量把模具的设计和制造成本降低又达到内高压成形的要求，这是很考验模具设计功力的。比如小批量的产品采用什么样的模具？怎么去延长内高压成形模具的寿命？如果遇到复杂变截面局部特征和大变径比的产品，怎么设计才能减少模具数量和投入？还有模具的润滑性和表面处理怎么提升？这些都需要充分考虑到，这个我们后期可以专门来讲讲。
第三个是设备方面。一副好的模具在成形时，不仅要有好的工艺路径，还要有适应它的设备，才能做出理想的产品出来。比如超薄壁管成型，当变形量比较大的时候容易瞬间拉薄，甚至破裂，如何解决这个问题？这时候不单从模具上去解决，同时设备上有一定的可量化、可操控性的功能，能将材料在模腔里成形前瞬间送到需要参与变形或减薄的这个地方，这就是自动化内高压设备所必须具备的必要条件之一。
另外，局部减薄和局部特征表现比较特殊的地方，设备的压力、位移控制精度、介质的流速能不能达到要求，这也是智能化数字设备应该具备的条件，涉及到设备的结构、电液系统、软件程序等各个方面。
目前数字化技术已在内高压成形技术方面得到应用，可以做到互联互通，可通过手机远程诊断、操作、监控等等，具体的我们后续也可以展开来讲。
其实上面几点是相互联系、相辅相成的。有了技术过硬经验丰富的人员，才能设计生产出好的设备和模具;有了这个好的设备和模具，还要配上对设备精通、对材料工艺熟悉的人，这个产品才能够做到需要的这个设计的基础条件。
人员、设备、模具串起来，形成一个完整的一个闭环，才能做出来好的产品，才有可能将技术落地，实现内高压成形技术的产业化应用。
内高压成形技术在国内发展起步晚，目前其产业化应用迅速发展，在汽车、尤其是新能源汽车的发展前景有目共睹，在航空航天、军工等行业中的产业化应用也在逐步拓展。2009年，兴迪在汽车行业完成第一台内高压成形设备的交付，这也是国内第一台推向市场、走向产业化的内高压设备。此后十几年，我和团队一直致力于内高压成形技术的创新研发和生产实践，目前我们的产品已更新到第四代，最大输出压力已突破了500MPa，位移精度达0.08mm，在国内处于领先水平。
图片这是我带领团队研发的5000吨榫卯式内高压成形设备
图片这是我带领团队研发的3500吨内高压成形设备
在产业化道路的探索上，我们已经在成套设备的应用上取得了一定成果，对于局部产线、全产线的设计都有技术和经验沉淀。我们的技术团队可以提供包括设备，模具、产品，方案，技术在内的集成解决方案，可全套交付、可分块交付，也可为客户提供陪产服务。
客户案例-汽车排气系统内高压成形工艺
从兴迪十几年的经验来看，产业化实践和理论研究，也需要串起来，形成一个完整的闭环，才能推动内高压成形技术的产业化发展走得更深、更广、更快。
总的来说，内高压技术的产业化应用中，前面提到的两个闭环至关重要，同时它们之间又互相促进、互为因果。它们各自的内循环，它们之间的外循环，都是要久久为功，驰而不息。
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