一家专注流体压力成形技术
双碳背景下，轻量化是汽车制造技术未来发展的必然方向。而汽车底盘系统约占整车质量的27%，所以底盘件的轻量化对整车轻量化的重要性不言而喻。
如何升级汽车底盘件的制造工艺来适应轻量化的要求呢?
总体上看，目前有两种趋势：一种是整体压铸成型，采用铝合金低压铸造、真空铸造的一体化成型工艺来生产制造底盘件;另外一种工艺是内高压成形，是通过对管坯腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需底盘件的成形技术。
整体压铸成型工艺有利于降低整体制造成本，但是压铸机成本高，厂家少，而且由于是整体压铸，导致后期底盘件更换成本高，所以目前这种工艺较多用于高端车型。但是内高压成形工艺避免了这些缺陷，高端车型和普通车型均可适用。
采用内高压成形工艺生产的汽车底盘件
从当前行业和市场看，底盘件制造工艺正处于由传统的冲压焊接向内高压成形工艺过渡的阶段，越来越多的厂商寻求采用这种新的工艺来制造底盘件。
这和内高压成形技术的特点密不可分。
第一、效率高。内高压成形技术在成形底盘件时速度较快，比如在成形汽车梁时XX秒左右就可以完成一次成形，符合底盘件厂商的效率要求。
第二、可减少工序和模具数量。相比于冲压焊接，内高压成形工艺减少了中间加工工序和模具数量，降低了底盘件厂商的生产成本和模具成本。
第三、产品质量稳定可靠。采用内高压成形工艺制造的底盘件质量稳定可靠，一致性好，尤其是抗拉、抗疲劳等性能更加优异。
第四、材料利用率高。内高压成形工艺，材料的利用率高达90%-95%，可为底盘件厂商大幅节省材料成本。
第五、转产快，成本低。如遇汽车改型升级，底盘件厂商可快速灵活、低成本完成转型生产，后期底盘件更换维修成本也低。
另外，采用内高压成形工艺更容易实现局部复杂特征、特殊外观的塑造，比如说局部加强筋、产品外观需要符合安装避空位置等情况下采用内高压成形工艺，成形效果好且设计也相对容易。
扭力梁内高压成形现场
事实上，关于内高压成形技术在底盘件制造领域的产业化应用方面，我司已经积累了丰富成熟的经验。我司资深客户宁波思明公司，是一家研发生产汽车零部件的老牌知名企业，其在安徽公司新建的底盘件生产线采用了我司研发生产的内高压成形设备，不仅提高了生产效率，也降低了转产成本。
降本增效，是企业提升核心竞争力的主要途径之一，而这一点也恰恰是内高压成形技术的追求方向和核心优势所在。
所以，除了底盘件，很多厂商也采用内高压成形技术来生产制造汽车发动机支架、排气系统管件、中冷管等其他管件。可以说，内高压成形技术在汽车零部件制造领域的应用前景非常好，当前普及速度正快速提升。