一家专注流体压力成形技术
【作 者】赵博宁;何娟霞
【引 言】
内孔翻边工艺是一种广泛应用于汽车工业的板料成形技术，是一种在板料或工序件上预先加工出孔，然后在模具的作用下，让孔周围的材料弯曲成竖直凸缘的冲压加工方法，是冲压成形工艺中比较简单的成形工艺[1]。内孔翻边的变形区主要发生在孔口边缘，孔口边缘的成形质量决定了整个零件的合格性，而孔口边缘的变形程度与预先加工的孔径大小有很大的关系，孔径越大，孔口开裂的程度越小[2]，但是对翻边高度的影响规律方面研究较少。
有限元软件Dynaform在研究冲压成形性能方面具有很大的分析功能，可以求解各种板料的成形问题，因此，本文利用Dynaform软件研究了预制孔径大小对零件的翻边高度、减薄率以及成形极限等的影响规律，从而找出最佳的预制孔径大小。
【结 论】
(1)预制孔径越大，孔口处和圆角处的减薄率、壁厚越大，变形程度越小。
(2)圆角周围的起皱随着预制孔径的增大而减小，当预制孔径大于Φ21 mm时，起皱消失。但是，随着预制孔径的增大，孔壁开始出现起皱，并且有增大趋势。
(3)根据d=D-2(H-0.43r-0.72t)计算得到的预制孔径，经模拟后零件的翻边高度与实际要求不符，进一步说明理论公式不能完全满足生产实际的需求，存在不足之处，究其原因是未考虑材料的厚度变化，由于圆角部位和孔口处材料存在变薄，导致其中性层长度增加，因此，在生产实际中，应该取比理论计算得到的预制孔径小的值进行试制。
(4)经过模拟和生产实际验证，当预制孔径为Φ20 mm时，冲制的零件符合要求，为合格产品。
(5)进一步证明利用Dynaform软件能快速确定预制孔径的大小，缩短了模具的生产周期。
以下是正文：
