一家专注流体压力成形技术
【作 者】 李文新;鞠丽
【前 言】
啮合套在汽车车桥中使用广泛，采用常规开式模锻成形时，需增加内外圆及端面余量以提高端面齿充满性，原材料浪费大，机加工成本也随之增加需要寻找一种新的成形方式。
本文针对某啮合套零件(图1)的锻造工艺进行讨论和分析。利用Deform软件模拟成形过程，优化成形方案，最终通过实际生产获得了品质良好的锻件。
【工艺分析】
该零件主要技术指标：端面齿位置度0.15mm；端面齿内孔Φ117mm，公差0.8mm，尺寸变动量不超过0.15mm；齿根部最小锻造圆角R0. 5mm；齿部无出模角：齿底平面度0 . 2mm，齿底面粗糙度Ra6.3um。以上指标比GB/T 12362-2016精密级(直径公差1 .6mm)仍要高1倍，单一的热锻工序无法达到零件技术要求，需要增加冷锻工序。
公司无冷锻专用的精压机和油压机，只能选用螺旋压力机。端面齿为非加工面为防磕碰选用吊挂式抛丸机，且为保证Ra6.3 um的粗糙度，钢丸的粒度应小于Φ1.0mm。最终确定的工艺流程为：下料一热锻一冲孔一正火一抛丸一冷锻一包装。
【结 论】
（1）啮合套类锻件仅靠热锻工序较难批量保证尺寸精度，需要配合整形工序。
（2）对于型腔结构尺寸比较小的热锻模具，为保证其寿命需要控制模具温度在250℃以下。
（3）分流仓可有效降低成形力。
以下是正文：
