一家专注流体压力成形技术
【作 者】朱印涛
【前 言】
一般情况下，阀体毛坯的制造手段常用铸造和模锻。由于模锻锻件内部的锻造流线按锻件轮廓分布，从而提高了零件的力学性能和使用寿命，所以模锻生产都占据着一定的优势。但是，在阀体模锻的生产过程中，锻件质量大都是通过具有长期经验积累的工程师经过反复的调试、修整模具来提高的，即使设计者和操作者的经验很丰富，也很难保证一次成功锻压出高质量的锻件。反复的调试和修整模具，造成生产周期的延长，而且浪费材料，无疑增加了阀体生产的成本[1]。
随着计算机技术和CAE技术的快速发展，工程运用的仿真模拟技术得到了飞快的发展，特别是材料成形过程中的有限元分析使很多技术难题得到了解决。金属成形过程中运用数值模拟可以快速地获得较精确的结果，这极大地提高了求解的效率[2]。在仿真分析软件中，最适合对金属成形进行分析的是DEFORM软件，其主要用来模拟分析金属成形过程中的参数变化[3-6]。
【结 论】
对阀体模锻成形的全过程进行了数值模拟和过程分析，首先对阀体的毛坯和终锻的上、下模具进行了三维建模，然后调入DEFORM一3D软件，参考实际锻造过程进行参数设置，模拟终锻过程，对阀体在锻压过程中的应力应变规律、成形载荷变化和材料流动速度进行了深入分析。
研究表明，采用DEFORM有限元分析软件对阀件模锻过程中的金属塑性变形进行模拟，锻造过程中的数据可以为设计者优化工艺参数提供参考，可以缩短锻造工艺设计的开发时间，并减少设计的工作量。采用DEFORM一3D软件进行锻件成形模拟分析，对企业实际生产具一定的指导意义。
以下是正文：
