一家专注流体压力成形技术
明说摘要：
底盘件采用内高压成型工艺的核心优势：
1、效率高，速度快；
2、减少工序，减轻重量；
3、改型快，成本低；
4、产品一致性好、稳定性高。
10月19、20日，我参加了上海森蔚汽车第二届新能源汽车底盘创新技术论坛暨轻量化与先进制造技术研讨会。会上嘉宾普遍认为，双碳背景下，轻量化是汽车制造技术未来发展的必然方向。汽车底盘系统约占整车质量的27%，所以底盘件的轻量化对整车轻量化的意义不言而喻。
这是我在会议现场做分享报告
那如何升级汽车底盘件的制造工艺呢?
在此次会议上，我受主办方邀请，在现场做了《流体压力成形模具、工艺及使用案例》主题报告，分享了自己及团队多年来在汽车底盘件及汽车其他零部件的轻量化生产工艺上的研究成果和技术经验，引起了与会的很多同行，专家的巨大兴趣。
报告片段
那今天，我就内高压成形技术生产汽车底盘件的优势和特点再进行简单阐述。
汽车底盘系统
汽车底盘系统的轻量化工艺方面，目前呈现两个分化趋势。一个是整体的底盘的压铸成型，就是采用铝合金低压铸造、真空铸造的一体化成型方式来做底盘件儿；那另外一种形式就是采用内高压成形的这个底盘件，现在是两极分化的。
两种技术有何区别呢?
应该说各有千秋!
压铸成型用在高端车型上较多，但是内高压成形在高端车和普通车型上都有采用。
压铸整体成型的好处是会降低整个制造成本，但是对于未来发展来说，特别中国市场，整体压铸它有它的一定的缺陷。首先是它压铸机的成本比较高;另外一个就是能做的厂家不多，都是大厂家;再一个呢，就是后期更换维修成本高，车辆出现事故一旦触及到底盘件，那更换底盘件的成本就高了。
所以目前看，基本上都在由冲压焊接向内高压这块儿过渡。随着内高压成形技术在国内的运用逐步成熟，目前来看，很多底盘件厂商现在都在寻找或者寻求采用这种新的工艺。这种新的工艺第一个效率高，因为在成型环节它速度是比较快的;第二个是减，最主要是减少了这个常规的那种冲压冲焊，减少了中间的加工环节和模具数量；第三个是产品质量稳定可靠，尤其是抗拉、抗疲劳等性能更加优异。
在一些需要局部特征的情况下，内高压成形还是比较成熟的一个技术，特别是加强筋的地方，还有些特殊外观，比如产品外观需要符合安装避空位置的时候采用内高压成形更加容易实现，设计也相对容易。
部分采用内高压成形工艺的底盘件
目前我们典型的一个案例就是宁波思明，在安徽新成立了新的公司专做底盘件，车间里几乎都是我们的内高压成形设备，整个生产流程采用了小短线的这种生产布局，它的好处是换品种快，占地面积少，同时改型迅速，成本比较低，物流周转快，这种方式就目前来说还是比较可取的。
汽车梁内高压成型
在这个行业大家都讲效率，讲成本，所以效率就是生产节拍儿，产品的稳定性、一致性，这是内高压成形所追求的，也是产品要追求的一个地方。而稳定性和一致性往往也是内高压成形工艺的一个优点。
所以，除了底盘件，很多厂商也采用内高压成形技术来生产制造汽车发动机支架、排气系统管件、中冷管等其他管件。可以说，内高压成形技术在汽车零部件制造领域的应用是非常广泛的，普及速度也在快速提升。
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