一家专注流体压力成形技术
一台汽车的制造是从底盘开始。
曾经，底盘是由非常重的焊接钢部件组成，这样会导致燃油的燃油经济性降低。
然而，随着先进液压成形制造工艺的出现，使现如今汽车底盘的部件质量变得更轻，强度变得更高。同时，也一定程度上改善了燃油经济性。
下面，兴迪源机械小编带大家看一看国外的生产线是如何利用液压成形技术生产汽车底盘件：
视频大意
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第一步
将钢管放入数控三维弯管机内，配合芯轴的使用，防止管壁产生褶皱或折叠，然后将管弯成所需部件的初始形状。
这种操作可能看起来毫不费力，但机器的液压系统需产生近9吨的压力才能使钢管弯曲。
经过多次弯曲后，部件成形出初始形状。
第二步
在实施液压成形前，机器人会将钢管置于预成形设备中，实施部件的预成形。预成形压力机将管子进一步成形，为接下来的液压成形做准备。
通过预成形工序后，我们能明显看出成形前后管子的形状差异。
第三步
机器人会把预成形后的钢管置入液压成形设备上的模具型腔内。
液压成形设备将液体填满至管子内部，同时把管端两头密封起来。然后在设备合模后，将水压提高至20,000 psi（相当于600倍汽车轮胎中的气压）。管内的高压迫使材料与模具型腔贴合，从而成形出所需复杂形状。
工作完成后，机器人从模具中取出最终成形的零件。液压成形设备甚至可以同时在零件上冲孔，方便后续螺钉和螺栓的使用。
第四步
接下来机器人将零件转移到切割机上，将其分割成两半，这样便产生了两个对称的左右悬挂部件。
第五步
这样成形后，在部件的管端会留下锋利的边缘。因此，工人会用手持式研磨机将它们打磨平滑，然后再将部件放入专门设计的验证设备中来检查零件。
工人会使用称为“精准直径球”的工具来确保每个部件之间的间隙规格，如果零件通过检查，它们才会被运送到装配厂。
随后，工人将这些零件和相邻的悬架零件放置在装配夹具中，由自动化焊机将它们焊接在一起。
最后，工人将定位下一部件并将其焊接到后悬架单元。
就这样，重复此过程，直到整个装配完成。
第六步
厂家会使用化学涂层，涂层会通过电荷与钢结合，使悬架具有耐腐蚀性。随后，再将悬架烘干。
一旦涂层被烘干了，自动化设备会为悬架安装注口衬套。衬套由橡胶或聚氨酯制成，它介于两个金属部件之间，主要是为了吸收震动和降低噪音。
最后，工人们会将部件成品装入运输托架，以便运送到汽车厂。
在工厂装配线上，工人安装弹簧和减震器, 他们还安装了支撑、轮子和制动器，最后再将整个总成单元安装在车辆上。
多年前，这种悬挂系统部件曾经是通过使用冲压工艺制成多个零部件，再把它们焊接在一起的。但现今，同样的部件却由单根钢管通过液压成形技术就能实现了。
一根完整的钢管的强度会比焊接件更高，因此可以选用更轻的材料代替，这样能够使汽车制造商生产过去传统冲压技术无法实现的整体成形底盘部件，并减轻汽车的重量。
当然，先进液压（内高压）成形技术的应用离不开液压成形智能设备的研发。同时，内高压成形模具和产品的研发改良方案也具有着不可忽视的重要性。
先进液压成形技术及精密装备的研发与应用（两个结合：控形与控性一体化，工艺与装备一体化）是兴迪源机械的特长。在前期的产品成形设计的介入、工艺分析及模具设计与制造方面都有着独到的丰富经验和成熟的技术支持案例。
兴迪源机械XD-THF 内高压成形液压设备
设备优势：
1)整体铸造结构，有着刚性好，抗压强度大，变形小，寿命长且噪音少；
2)自主开发的嵌入式软件平台，针对不同材料的成形要求有着不同成形的模式及算法，本机具有数据采集，压力温度自动补偿，位移精度自动比对校正；
3)编程控制，带反馈及自动增益控制，工作精度高；
4)主要配件均采用进口名牌产品，使设备降低维修率、增长使用寿命；
5)安全系数非常高，主缸和增压缸都设有极限开关，并配有安全光电保护器装置、电机电路保护。
下面列举个别利用我司先进液压（内高压）成形为客户开发的产品案例：
机动车排气歧管案例:
机动车排气歧管
汽车排气歧管3D示意图
兴迪源机械研发生产的汽车排气歧（一出二）管实物图
兴迪源机械研发生产的汽车排气歧管（一出二）解刨实物图
高品质液压（内高压）成形发动机中冷管开发案例:
利用拼焊（旧）工艺生产的发动机中冷管
利用先进液压（内高压）成形工艺
一次成形的发动机中冷管
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管材胚料预弯成形
中冷管液压（内高压）成形有限元分析
发动机中冷管液压（内高压）成形模具
兴迪源机械研发生产的发动机中冷管实物图
目前，先进内高压成形智能设备主要运用在制造航空、航天、核电、石化、汽车、摩托车、自行车业的沿构件轴线变化的圆形、矩形或异形截面空心构件以及管路配件等。
同时也适用于生产航空飞行器上轻体构件有空心结构框架、发动机上中空轴类件、进排气系统异型管和复杂管件等。
部分来源：腾讯视频
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