一家专注流体压力成形技术
【作 者】孙丽;周海龙;黄冠鑫;张亚岐;刘俊锋;戴维
【前 言】
汽车底盘件对汽车的操稳性和安全性影响很大，底盘件大部分为关重件，且重量在整车中占比较大，相对于底盘，车身对性能的要求较低，新材料、新技术和新结构在车身上最先得到广泛地应用，其减重空间已经很小，而底盘件还有一定的减重空间［1－2］。为了适应底盘悬架复杂的环境布置，底盘件结构越来越复杂，由于铸件不利于减重，因此，底盘件越来越多地采用冲焊结构。底盘件大多为热轧厚板件［3－4］，其冲压焊接工艺与车身薄板存在一定的差异，因此，底盘冲焊件的应用对冲焊工艺提出了更高的要求。
扳手状梁类件是底盘中典型的冲压件，其冲压工艺具有一定的代表性，对于扳手状梁类件(图1)，其整体冲压成形工艺复杂，之前为铸件，为减重变换为冲压件。本文针对该类结构零件制定出相应的整体冲压成形工艺，该成形工艺保证了对向翻孔的同轴度，而且可移植至对闭口梁类件的成形工艺中。该工艺方法是在对某些新车型的研发过程中不断应用而产生的，综合了梁类零件的结构特点，通过预冲孔、整翻孔以及改变传统凸模的局部支撑结构实现扳手状梁类件的整体冲压成形，该方法利用凸模圆角限位和板料的随形流动实现收口翻边凸、解决凹模无法脱模的问题，通过该方法可实现铸件向冲压件的转换，为底盘件的减重提供了一条新的途径，且该方法在冲压技术应用上具有一定的推广价值。
【结 论】
（1）为顺应底盘轻量化，提出了一种铸件向冲压件切换的方案，并对切换后的冲压件整体冲压工艺进行分析。
（2）针对典型的扳手状梁类件，提出一种整体冲压成形的方法，该方法取消了收口翻边凸模的支撑结构，利用凸模圆角限位和板料的随形流动实现收口翻边，保证凸、凹模能够顺利脱模。
（3）通过前工序的预翻孔和后工序的整翻孔保证对向翻孔的同轴度，对向翻孔的同轴度可达到Φ0.3mm。
以下是正文：
