一家专注流体压力成形技术
【作 者】邓继梅;马德松
【引 言】
常见的汽车覆盖件拉深模有单动拉深和双动拉深 2 种结构，单动拉深的拉深凸模和压边圈在下模，凹模在上模；双动拉深模的凸模和压边圈在上模，凹模在下模。这2种模具的凹模都是刚性固定的，适合成形在单一方向深度深的凸形或凹形，也可成形深度较浅的反向凹形和凸形。但在实际拉深工艺设计中，当零件形状同时存在大深度的凸、凹形时，无法采用单一的单动拉深模或双动拉深模成形，往往采用2道独立的拉深工序，增加了模具开发及零件生产的成本。因此研究冲压覆盖件两工序拉深复合成形工艺及其模具结构具有重要意义，现以某座椅座盆为例介绍两工序拉深复合成形工艺及其模具结构设计。座椅座盆具有相反的大深度形状，按传统成形工艺需要通过2道拉深、修边、翻边和冲孔等工序成形。
由于2次拉深方向相反，存在后续定位精度要求高和研磨困难的问题，同时2次拉深的深度深，后工序翻边高度高，存在拉深开裂风险和翻边起皱等问题，而且单独成形不利于材料整体成形性能的发挥。最好的成形方案是将2次拉深工序复合在1副模具，首次拉深凹模设计为浮动结构，使上、下模都具有压料结构，保证了2次拉深的压料需求，并在一次冲压行程中完成了方向相反的拉深，降低了后工序的翻边高度，避免拉深开裂和翻边起皱的风险，提高了材料利用率。
【结束语】
以某乘用车座椅座盆作为两工序拉深复合成工艺的应用案例，说明了该工艺在大中型冲压覆盖件开发中的实际应用。实践表明，这种复合工艺和模具结构可以在其他具有大深度正反形状的大中型覆盖件的开发中进行推广。
以下是正文：
