一家专注流体压力成形技术
【作 者】王涵;关军;张文卓
【前 言】
现代飞机结构件中，外形复杂、尺寸较大的双曲度钣金零件，如各种舱门的蒙皮和口盖、整流包皮、半管、油箱底盖、椅盆等零件都仍在采用落压成形方法制造。由于落压成形具有其他成形方法所没有的某些优点，例如可成形拉深比较大的零件、适用于小批量飞机多品种零件的试制、落压模制造简单等，因此目前国内一些航空企业仍广泛采用［1］。落压成形过程需要巨大的冲击力，由工人根据成型的实际状态不断调整锤头高度势能和垫层厚度， 同时根据褶皱情况不断穿插手工放料，也造成了零件成品率不高，表面质量较差的结果。 随着顾客对飞机质量要求的不断提高，本厂的落压零件已不能满足新的标准，为此必须寻求新的工艺技术来替代目前的落压成形工艺。
有了可替代落压成形的新工艺技术，就需要与之相应的设备，如何选择有效合理的设备型号成为了技术应用的重要前提。文中以某型飞机全机典型复杂立体类零件为基础，分析了零件的特征、现有工艺难点，并根据充液成形原理制定了初步的工艺方案、计算了工艺参数，以此来解决设备选型和配比的合理性问题，为该工艺方法的进一步推进提供了相应的参考。
【结 语】
充液成形技术对于本公司是一项新型的工艺技术， 要想掌握和应用好此项技术，就需要相应合适的设备来实现。 因此，充液成形设备的选型非常重要。通过对所选典型零件的外形参数、特征、工艺方法和工艺参数的分析，得出 4 点结论。
（1）零件成形工艺主要取决于零件外形特征，外形简单的零件可以采用单一的成形工艺， 外形复杂的零件可以采用多种成形工艺相结合。
（2）为满足生产和科研双向要求，在设备功能性上选择了复合型设备，既可以成形板材零件，也可成形管材零件，扩大了适用范围。
（3）分析了最大零件的尺寸、胀形工艺最大展开坯料尺寸及拉深工艺最大展开坯料尺寸，得出设备台面设计为 3 000 mm×2 500 mm，拉深滑块尺寸为 2 500 mm×1 600 mm。
（4）分析了各种零件的工艺参数，计算出了最大胀形工艺吨位、最大拉深工艺吨位、最大压边吨位及最大内高压吨位，最终确定设备最大工艺压力吨位为 5 000 t。
以下是正文：
