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内高压成形技术的优势、未来发展及在汽车轻量化上的应用
2019-08-28
摘要:我国内高压成形工艺的研究起步较晚,目前尚处于发展阶段,对这一现状的充分认识及对未来发展趋势的了解对于促进内高压成形工艺在我国的进一步推广具有重要的现实意义。本文兴迪源机械带来内高压成形技术的优势、未来发展及在汽车轻量化上的应用。

  我国内高压成形工艺的研究起步较晚,目前尚处于发展阶段,对这一现状的充分认识及对未来发展趋势的了解对于促进内高压成形工艺在我国的进一步推广具有重要的现实意义。本文兴迪源机械带来内高压成形技术的优势、未来发展及在汽车轻量化上的应用。

  一、内高压成形技术的优势:

内高压成形工艺

  1、内高压成形零件越来越轻由于结构完整性和更少的焊接或附加部分;

  2、成本降低和时间保存通过消除二次操作,减少废料,降低材料和制造成本;

  3、增加了设计的灵活性,可以实现复杂零件液压成形;

  4、高度可重复的过程中保持严格的公差;

  5、内高压成形技术可适用许多不同的材料:不锈钢、铝、铜、合金、黄铜。

  二、内高压成形技术的未来发展:

  结构轻量化和加工技术柔性化是现代先进制造技术发展的总趋势之一。目前在欧美等工业发达国家,许多企业都将内高压成形技术作为增强其产业竞争实力的重要工具。结构轻量化可以节省材料和运行能量,而加工技术柔性化则可以缩短加工工具生产周期,降低生产成本。液力塑性成形工艺正是对结构轻量化和加工技术柔性化的良好结合,因此近几十年来液压机领域的发展迅猛。

  由此,根据变形前后板件厚度不变的假设,并结合金属塑性变形的体积不变定律,可为制定板成形工艺方案提供重要依据。该测量仪具有仪器结构简单、易于加工制造、测量精度高、测量速度快、操作简便、对环境无污染和对操作人员无很高的技术要求等优点 管材内高压成形工艺是液力塑性成形技术的重要组成部分,属于特种塑性加工近净成形工艺。

  内高压成形以管材为加工对象,以液体为主要传力介质,可以有效地降低零件重量、减少模具数量、提高生产效率,因此受到工程技术人员和科研工作者的广泛重视。 尤其是近年来随着航空航天事业的飞速发展,以及汽车制造企业间产业竞争的不断加剧,内高压成形技术在实际生产中更得以迅速推广。

    我国内高压成形工艺的研究起步较晚,目前尚处于发展阶段,对这一现状的充分认识及对未来发展趋势的了解对于促进内高压成形工艺在我国的进一步推广具有重要的现实意义。兴迪源机械站对管材液力内高压成形机的技术工作原理、工艺组成、典型应用、关键技术及国内发展现状和未来发展趋势进行了综述,希望能够为国内从事液力塑性加工,尤其是管材液力塑性加工工作的研究人员和工程技术人员提供有益的参考。

  三、内高压成形技术在汽车轻量化上的应用:

  车身轻量化是国家节能减排战略的紧迫需要,更是汽车企业和全行业提高核心竞争力的现实需求。轻量化技术对传统汽车或新能源汽车,都是一项基础的共性技术。车身轻量化主要可以从结构和材料两方面来实现,车身采用空心结构整体构件是实现车身轻量化的有效途径之一。内高压成形是一种制造空心整体构件的先进制造技术,既可以减轻质量又可以充分利用材料的强度!

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内高压成型计划原理及特点

  内高压成形是一种以管材为坯料,以油液为传压介质,在管材内部施加超高压的同时,对管坯的两端施加轴向推力进行补料。因两种外力的合力作用,管坯产生塑性变形,最终与模腔内壁贴合,使管坯成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术。

  内高压成形工艺可减少开发与制造成本,降低车身重量,提高材料利用率。内高压成形件工艺过程短,而薄板冲压工艺过程长,工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序减少了,其工艺废料也会相应减少。在满足零件使用要求的情况下,内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%~30%,材料利用率提高30%~50%。

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  内高压成形在汽车上的应用

  由于管类零件内高压成形技术具备的工艺和成本优势,在汽车工业中得到了迅速推广。为了进一步推动汽车轻量化设计,将会在车身上开发更多的空心部件。随着内高压成形零件逐步应用于车身各个位置后,可能会颠覆人们对汽车结构设计的传统思路。

  【兴迪源机械轻量化成形技术优势】

  兴迪源机械(Xingdi Machinery)是一家专注流体压力成形技术的锻压设备制造企业。自2007年创立以来,公司一直致力于内高压成形的技术创新和产品研发。主营产品范围从生产普通液压设备,现今发展至生产、研发国内顶尖流体压力成形技术的锻压设备。

XD-Y62系列波纹管液压成形设备

  兴迪源机械是先进轻量化成形技术的提供者,从产品研发、设备生产、模具研制、方案定制,直至最终交付及提供增值服务,我们为客户提供的不仅仅是一台设备,而是一整套智能制造成形方案。