一家专注流体压力成形技术
无论是冲压还是液压成形，两种方法的总材料成本都可能相似，但液压成形在设备、工装、装配、劳动力和电力使用等方面比其他零部件成本因素具有显著的优势。本文兴迪源机械带来液压成型及管内高压成型的优势解析。
一、液压成型与冲压的对比优势：
兴迪源机械液压成形件
复杂形状汽车承载构件通常由单个金属板冲压件组装而成。组件的每个元件都是用机械或液压压力机线从金属板坯上压印而成，通常每小时生产500个零件。
每个冲压件在准备装配前都需要一套下料、成形和修边模具以及相应的冲压操作。这些冲压操作产生的材料废料量可能为20-30%，然后使用金属惰性气体（MIG）焊接或点焊将冲压部件精确固定和组装，组装速度通常为每小时50-70次。
类似的液压成形构件由轧制的管状截面制成。这些管子通常被运送到制造厂，切割成一定长度，最后完成加工。接下来，典型的操作是计算机数控（CNC）将管弯曲到部件的近似形状，然后在液压机中进行液压成形。从液压成形模具上拆下零件后，将其端部修整成所需的轮廓。
在某些部件上，如果端部可以在模具中推到正确的尺寸，则端部修整可能不必要。
液压成形的废料量通常较少超过10%，对于某些设计来说，可能是零。液压成形生产速度从每小时60到180个零件不等，具体取决于零件液压成形系统的尺寸、复杂性和局限性。通常可以使用多腔工具来提高每小时的生产率。
无论是冲压还是液压成形，当生产量高达每年10万件以上时，材料成本对零件价格的贡献最大。对于同一等级的材料，管板用钢的单位重量成本可比卷装钢板高出15-40%。这被液压成形过程中更高的废品率和更高的复合材料所抵消，两种方法的总材料成本都可能相似。
然而，液压成形在设备、工装、装配、劳动力和电力使用等方面比其他零部件成本因素具有显著的优势。
二、管内高压成型的优势：
兴迪源内高压成形件
管内高压成形技术的优越性如下：
1） 减轻体重；
2）减少零件数量；
3）降低组件和组装成本；
4）降低模具成本；
5）增加强度和刚度（刚度）以及更大的尺寸稳定性（水培孔的几何和位置公差）。
最大化这些优势需要解决于组件在设计过程的早期阶段，液压成形工艺的设计、材料选择和选择上，这必须在工具设计和原型试用之前完成。否则，由试错原型开发带来的最后一刻的变化可能会损害设计，并导致丧失其中一些优势。
通常在原型阶段，修改组件设计已经太晚了，可能需要在工艺中添加优质材料、润滑、预成形或昂贵的热处理步骤。
【兴迪源机械液压成形设备优势】
兴迪源机械以流体压力成形技术为核心，主导产品有：内高压成型设备、板材充液成形设备、管材零件液压成形设备、水胀液压成形设备、多工位连体液压拉深设备、四柱式液压机设备、框架式液压机设备等，并可按照客户的需求设计制造特殊的非标液压设备、非标油缸、非标液压系统和配备自动化传动系统。
兴迪源生产的液压机设备广泛用于航天航空、核电、石化、汽车配件、自行车部件、五金制品、仪表仪器、医疗设备、家用电器、家用器皿、卫生厨具等制造行业。