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内高压成形过程的实际与预测结果对比及模拟仿真结论
2019-10-28
摘要:内高压成形过程中的主要步骤——轧管、弯曲、预成形和内高压成形应变硬化材料,通过各种内高压成形过程的应变硬化在材料中累积。本文兴迪源机械带来内高压成形过程实际与预测结果对比及模拟仿真结论。

  内高压成形过程中的主要步骤——轧管、弯曲、预成形和内高压成形应变硬化材料,通过各种内高压成形过程的应变硬化在材料中累积。本文兴迪源机械带来内高压成形过程实际与预测结果对比及模拟仿真结论。

  一、内高压成形实际与预测结果对比:

  在内高压成形试验中,以有限元分析预测的参数为出发点,将制造部件的测量值及其实际内高压成形参数与表11-2中的有限元预测值进行比较,注意预测结果与实际值的一致性。

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  二、内高压成形过程模拟结论:

  内高压成形过程中的主要步骤——轧管、弯曲、预成形和内高压成形应变硬化材料,通过各种内高压成形过程的应变硬化在材料中累积。

  当材料应变变硬时,它就接近其破坏点;可以在内高压成形过程的每个阶段进行计算机模拟,并使用预测结果通过最小化应变硬化程度来优化每个阶段。

  每个阶段所需的制造工具可以在有限元模型中精确定义,并使用lsdyna3d或类似的模拟程序进行分析。在产品设计阶段的每个阶段使用正确的分析方法是很重要的。

  在产品设计的早期阶段,应遵循一般内高压成形指南,并在必要时进行截面有限元分析和材料稀释。随着设计的进行,应建立详细的有限元模型来评估内高压成形工具设计和内高压成形工艺参数。

  在模具关闭和加压阶段,预测结果的厚度变化、延伸率、应力和变形模式在计算机屏幕上很容易显示出来。皱纹的形成,模具分型线中材料的挤压,以及过度减薄和材料撕裂的区域都被清楚地识别出来。

  在这个阶段,可以进行参数研究来评估过程的稳定性。还可以评估材料厚度、材料特性、不同润滑、不同压力和端部进给的变化的影响。

  内高压成形过程模拟的结果(位移和应力)也可以被进一步的有限元分析用于产品性能评估。有限元分析也可用于评估材料加工硬化和材料厚度变化的影响。

  所预测的内高压成形工艺参数是原型试验阶段的良好起点。如果在此阶段遇到问题,则可以使用有限元模型来评估提议的产品或工具更改的有效性。

  因此,计算机模拟提供了及时解决问题、减少资本设备支出、改进产品以满足所有成本、质量、时间和质量目标的重要优势。

  【兴迪源机械内高压成形设备优势】

  兴迪源机械是先进轻量化成形技术的提供者,从产品研发、设备生产、模具研制、方案定制,直至最终交付及提供增值服务,我们为客户提供的不仅仅是一台设备,而是一整套智能制造成形方案。

XD-THF系列金属管材内高压成形设备

  兴迪源机械自2010年开始组建超高压液力成形技术团队,突破了成形压力100MPa-250MPa的技术难关,研发出“内高压成型设备”并投入用户生产现场。至今,兴迪源机械已是创立超过10年的实力企业,已掌握了成形压力为500MPa的技术,并向市场提供了合模力4000吨、成形压力达500MPa以内的各种规格的内高压成型液压设备数十台套,技术研发成果在国内同行的民营企业中达到优异水平。