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内高压成形模具的设计应遵循以下步骤：1）为部件几何形状设置合适的模具位置，并建立模具分模线；2）建立从部件装饰线到管的适当附录组件两端的部分；3）设计充液、密封、穿孔的布置组件等，本文兴迪源机械带来内高压成形生产模具的功能、考虑因素及设计步骤。
一、内高压成形生产模具的功能：
生产模具的布局可能与原型模具的布局有很大的不同，特别是当模具中要制造多个组件时。
与原型模具相比，生产模具的附加功能包括：
1）空白位置的自动监控，
2）穿孔（图13-3显示了典型布局），
3）构件升降机，用于从将刀腔降低到可以通过自动化访问的位置设备，
4）液压和电气快速断开。
二、内高压成形生产模具的考虑因素：
生产模具的其他考虑因素包括：
1）可接受的生产周期时间，
2）安全快速换模，
3）低维护，以及
4）快速更换磨损元件（液压缸，冲头和型腔插入件）。
生产上下刀具的主腔一般由若干淬火刀具钢刀片组成。其数量和尺寸将取决于模具寿命期间可能更换的型腔面积。其他注意事项是基于穿孔和部件升降器位置，形成型腔的镶块表面通常硬化和抛光。
各种表面处理——镀铬、离子渗氮、氮化钛（TiN）和碳化钛（TiC）涂层-也用于提高刀具寿命和降低表面摩擦系数。空腔嵌件安全地安装在适当坚固的一种结构，可以由一块实心的钢、一个焊接和机械加工的结构或一个铸件加工而成。
生产工具如图13-4所示，是基于铸钢件的双腔、多插入工具。图13-5显示了一个生产液压成形工具，带有液压管道和快速工具的快速断开配件改变。
图13-4
大型汽车零部件液压成形工具-核重可达30-40吨图13-5所示的工具重49800磅（25吨或22.5公吨）。重要的是要设计能够安全有效地处理的工具工厂设备。
三、内高压成形生产模具的设计步骤：
液压成形模具的设计应遵循以下步骤：
1）为部件几何形状设置合适的模具位置，并建立模具分模线；
2）建立从部件装饰线到管的适当附录组件两端的部分；
3）设计充液、密封、穿孔的布置组件；
4）根据选择的刀具材料和施工方法，完成上下刀具设计；
5）工具内部和周围的流体管理设计。
【兴迪源机械内高压成形设备优势】
兴迪源机械是先进轻量化成形技术的提供者，从产品研发、设备生产、模具研制、方案定制，直至最终交付及提供增值服务，我们为客户提供的不仅仅是一台设备，而是一整套智能制造成形方案。
兴迪源机械自2010年开始组建超高压液力成形技术团队，突破了成形压力100MPa-250MPa的技术难关，研发出“内高压成型设备”并投入用户生产现场。至今，兴迪源机械已是创立超过10年的实力企业，已掌握了成形压力为500MPa的技术，并向市场提供了合模力4000吨、成形压力达500MPa以内的各种规格的内高压成型液压设备数十台套，技术研发成果在国内同行的民营企业中达到优异水平。