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【干货】液压成形(内高压成形)技术的优点
2019-12-06
摘要:液压成形技术作为制造复杂形状薄壁板管部件的精密成形技术,是交通运输、轨道交通和航空航天装备制造工业中最节省材料的零件制造技术,有利于装备的轻量化、无余量化、高精度及整体化发展,本文兴迪源机械带来液压成形技术的优点。

  液压成形技术作为制造复杂形状薄壁板管部件的精密成形技术,是交通运输、轨道交通和航空航天装备制造工业中最节省材料的零件制造技术,有利于装备的轻量化、无余量化、高精度及整体化发展,本文兴迪源机械带来液压成形技术的优点。

  一、什么是液压成形?

  液压成形(hydroforming)是指利用液体或模具使工件成形的一种塑形加工技术,也称液力成形。仅需要凹模或凸模,液体介质相应地作为凸模或凹模,省去一般模具费用和加工时间,而且液体作为凸模可以成形很多刚性模具无法成形的复杂零件。

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  二、液压成形技术的优势:

  1)减轻质量,节省材料。关于轿车发动机托架、散热器支架等典型零件,液压成形件比冲压件减轻20%~40%;关于空心阶梯轴类零件,能够减轻40%~50%的分量。

  2)削减零件和模具数量,下降模具费用。液压成形件一般只需求1套模具,而冲压件大多需求多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个削减到1个,散热器支架零件由17个削减到10个。

  3)可削减后续机械加工和拼装的焊接量。以散热器支架为例,散热面积添加43%,焊点由174个削减到20个,工序由13道削减到6道,生产率进步66%。

  4)进一步提高零件强度与刚度,尤其是疲劳强度。如液压成形的散热器支架,其刚度在笔直方向可进步39%,水平方向可进步50%。

  5)下降生产成本。依据对已使用液压成形零件的统计分析,液压成形件的生产成本比冲压件均匀下降15%~20%,模具费用下降20%~30%。

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  三、先进液压成形技术的应用:

  先进液压成形技术的运用主要体现在内高压成形智能设备在众多行业中对零部件的生产及创新。

  目前,先进内高压成形智能设备主要运用在制造航空、航天、核电、石化、汽车、摩托车、自行车业的沿构件轴线变化的圆形、矩形或异形截面空心构件以及管路配件等。

  同时也适用于生产航空飞行器上轻体构件有空心结构框架、发动机上中空轴类件、进排气系统异型管和复杂管件等。

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  液压成形技术零件

  液压(内高压)成形技术在机动车领域运用最为广泛。

  其中,排气系统、底盘系统、引擎与动力系统结构件件居多,如排气歧管、尾管、发动机连接管、前/后副车架、扭力梁、空心凸轮轴和传动轴等,也有少量的车身及安全结构件,如A/B/C柱和座椅架类等零件。

  当然先进液压(内高压)成形技术的应用离不开液压成形智能设备的研发。同时内高压成形模具和产品的研发改良方案具有不可忽视的重要性。

  以下举例个别我司为客户设计设计开发的产品案例:

  机动车排气歧管案例

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  汽车排气歧管3D示意图

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  兴迪源机械研发生产的汽车排气歧(一出二)管实物图

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  兴迪源机械研发生产的汽车排气歧管(一出二)解刨实物图

  液压成形技术作为制造复杂形状薄壁板管部件的精密成形技术,是交通运输、轨道交通和航空航天装备制造工业中最节省材料的零件制造技术,有利于装备的轻量化、无余量化、高精度及整体化发展,在国民经济和国防科技工业中均占有极其重要的地位。而我司的特长便是:先进液压成形技术及精密装备的研发与应用(两个结合:控形与控性一体化,工艺与装备一体化),在前期的产品成形设计的介入、工艺分析及模具设计与制造方面都有着丰富的经验和成熟的技术支持案例。我们不仅提供设备定制、生产制造,还为客户提供产品研发、产品可行性模拟分析、模具设计。我们最终交付给客户的不仅仅是一台设备,而是一整套完整的液压成形方案和工艺技术的一条龙服务。