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船舶与海洋工程:型钢成形后的精度检测方法

2022-10-27
摘要:本文提出的船舶型钢成形之后的智能检测系统能解决型钢测量精度低、制作成本高、劳动负荷大和占用地多等实际问题。系统的成功应用能有效提高型钢成形之后的检测效率。

  【作 者】罗萍萍;俞峰;张国新;朱军

  【引 言】

  船体形状主要由肋骨线型决定,因此肋骨加工成形质量直接影响船体建造质量[1]。目前在船体建造过程中,钢板弯曲加工之前的船体设计、放样、展开、号料和切割等工作均已实现数字化,后续的装配和焊接工作也已基本实现机械化和流水线化,只有船体外板的成形加工和检测工作仍依靠手工完成[2],这逐渐成为了制约船体建造效率的“瓶颈”。对于型钢成形之后的测量,目前采用的方法主要有逆直线法和铁样检验法2种,即根据线型制作铁样人工目测对样[[3]。这些方法操作繁琐,对工人的技术水平要求较高。由于人为影响较大,检测效率较低,精度难以控制,加上制作的铁样数量较多,占地面积较大,不易保存(见图1),有必要对型钢成形之后的精度检测方法进行深入研究,突破技术壁垒,逐步淘汰传统的人工检测方法。

  【结 语】

  本文提出的船舶型钢成形之后的智能检测系统能解决型钢测量精度低、制作成本高、劳动负荷大和占用地多等实际问题。系统的成功应用能有效提高型钢成形之后的检测效率。以一个分段的50根型钢铁样为例,以往从设计到制造需花费2周的时间,现在采用智能检测系统仅需1~2 d,工时节约效果显著。

  在数据管理方面,智能检测系统测量的所有数据都是以数字的形式呈现的,整个测量过程有依可循、有据可查,检测结果直观、可靠。在经济效益提升方面,智能检测系统可重复利用,与以往手工制作铁样对比,不仅能节约人力成本,而且能节省大量的材料成本,达到降本增效的目的。在科技进步方面,攻克了数模匹配和自动跟踪等关键技术,研制的智能检测系统能实现从人工判断向智能化数字化驱动的转型,促进型钢成形测量技术的快速发展,为绿色造船提供有利的技术基础。

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标签: 成形