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掌握硬铝合金在温热条件下的成形性能变化规律。方法 采用结合半球凸模胀形和椭圆液压胀形的复合试验法进行了FLD试验,用最小二乘法拟合试验数据,建立了成形极限预测模型。结果 试样均在凸模顶端或附近发生破裂,在室温下网格保持较小的圆形,在210℃和300℃下网格被不同程度的拉长和变大,温度对铝合金2A16的成形性能影响很大,随温度升高,成形极限曲线上移。...
随着新一代航空航天飞行器、高铁和新能源汽车向大型化、轻量化、高性能化、长寿命和高可靠性方向发展,对高性能复杂整体薄壁构件的需求更为迫切。这类构件突出的制造难题是材料难变形,形状复杂,性能要求高。这些难题互相耦合,使得此类构件制造难度极大,超出现有技术的成形极限,为传统成形技术带来巨大的挑战。...
本文系统介绍了管类构件低载荷液压成形、板类构件双向加压成形、椭球壳体无模液压成形和难变形材料双调热介质成形理论与工艺的最新研究进展,重点阐述了变形行为、应力调控、缺陷控制和典型应用。此外,本文还展望了流体压力成形技术的未来发展方向,包括超大尺度非均质构件超低载荷成形、金属间化合物和高熵合金构件精密成形、智能化流体压力成形工艺与装备,以及非均...
钣金件的塑性回弹一直影响零件的成形质量及飞机的疲劳强度,而影响回弹补偿的因素很多,随之'一步法'越来越多的得到了航空企业的重视.'一步法'是零件在平板状态下进行固溶处理,低温冷藏后通过校平机校平,然后直接通过橡皮囊液压成形,大大减少了淬火后的修整量.本文主要研究了'一步法'的原理,介绍了'一步法'的发展及其现状。...
针对整体机械加工成形的新型桥塞金属密封件在坐封后密封面出现裂纹缺陷的现象展开了研究。通过坐封过程力学分析和不同状态下组织形貌观察,得出产生裂纹的原因。在此基础上,提出金属密封件的液压成形工艺。采用数值模拟完成液压成形模具和工艺参数的优化设计,并进行密封件的液压成形试验和坐封试验。...
通过对全液压钻机实际工况和负载特性分析,建立钻套与钻具之间的摩擦系数关系,针对给进电液系统进行优化设计,分别建立加压钻进和减压钻进压力控制系统数学模型。...
对钢管弯曲成形技术的发展进行了整理和分析，并对液压成形、感应热弯成形、数控成形以及三维热弯淬火等典型钢管弯曲成形技术进行了详细介绍，以期为钢管弯曲成形技术的选择和技术发展趋势提供借鉴。...
在分析三维非轴对称薄壁管件旋压成形机床工作过程的基础上,利用MATLAB软件中SIMULINK模块对该机床的液压系统进行了建模与仿真。...
本文在探讨板材粘性压力成形(VPF)工艺特点的基础上,根据成形过程中的压力与时间要求,设计了VPF专用设备的液压系统和电控系统,经过二年多的试运行,表明此系统较好地满足了VPF对设备的要求。...
为快速设计制造出高效安全可靠、节能环保的自动化柔性成形中心,提出了板材加工柔性制造系统开发研究的关键共性技术,构建了面向FMS全自动高速液压机产品技术平台。...