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管材内高压成形系统的设计、控制和维护具有特殊的重要性，因为要保证复杂形状零件的连续批量生产，需要高液压水平、大的模具和高成本的设备。本文兴迪源机械带来内高压成形的系统部件及合模夹紧装置（压力机）解析。
一、内高压成形的系统部件：
管材内高压成形系统的设计、控制和维护具有特殊的重要性，因为要保证复杂形状零件的连续批量生产，需要高液压水平、大的模具和高成本的设备。
典型液压成形所需的系统包括以下部件（图1.13）：
1）合模夹紧装置：压力机（液压）；
2）工装：模具、镶件等；
3）压力系统；泵、增强器、阀门、传感器/传感器、控制器；
4）液压缸和冲头：用于密封管子和移动材料；
5）过程控制系统；计算机、数据采集、传感器等；
6）液压调节器：冷却器、过滤器、添加剂等。
二、内高压合模夹紧装置（压力机）概述：
与其他成形操作相比，在液压成形过程中，液压机通常用于打开和关闭模具，并在成形期间提供足够的夹紧载荷，以防止弹性变形和模具分离。
在某些情况下，使用专门设计的设备来提供必要的高吨位夹紧力，而不是常规压力机。
压力机（或夹紧装置）的必要吨位取决于所需的关闭力。它又是在成形过程中使用的最大内压、零件尺寸（即直径、长度和厚度）和材料的函数。
厚壁大型部件（即底盘液压成形部件的介绍和最新技术），以及复杂区域（即小拐角半径）需要7000-8000吨区域内的高关闭力（图1.14）。目前，世界上有几家工厂的压力机产能高达10000吨。
现有的液压机具有适当的关闭力和床尺寸可用于液压成形过程中的一些必要的补充和变化的系统。
夹紧装置，除了常规液压机系统，正在设计和测试液压成形的目的，基于辅助机械锁定增加和成本效益的夹紧力（图1.14C）和/或额外的液压回路快速循环时间。
研制的特殊夹紧装置是通过增加夹紧力、增大床面尺寸、缩短循环时间、增加灵活性、减少投资等措施来提高机床的承载能力，获得更好的尺寸精度。
在这种设计中，带有上半模的冲头通过一个小气缸上下驱动，这将提供PID运动，成本更低。当压头关闭时，模具处于其底部位置，两个相对和水平放置的气缸被启动，以将压头锁定在所需位置。
此外，还将压床底部的其他几个小行程和短行程气缸向上移动，以进一步提高夹紧负载能力。这样的设计不仅在初始资本投资方面具有成本效益，而且可以提供快速冲程，从而有助于降低生产成本。
原则上，管材液压成形压力机或机器必须具有以下特点：
1）适当的合模力；
2）适当的床身尺寸以固定模具；
3）采用计算机控制定位的可调/可移动轴向冲床；
4）可调节/可移动的闸板，用于自由和位置控制的反作用力；
5）可选：工件自动搬运；
6）高压（2000至5000bar/200-500MPa）和严格控制的流体泵送能力。
【兴迪源机械内高压成形机优势】
兴迪源是国内第一家向市场提供智能金属管材内高压成形设备的生产商，已向各个领域的客户提供了数十台各种规格的内高压成形设备，合模力从400T至5000T，高达500MPa。
兴迪源内高压成形设备适用于制造航空航天、核电、石油化工、饮水系统、管道系统、汽车以及自行车行业的复杂异形截面空心构件。主要产品有空心结构框架、汽车车身支撑件、副车架、底盘件、进排气系统管件，以及航空航天飞行器构件、军工行业管件、发动机中空轴类件、发动机组合式空心凸轮轴和复杂管件等。