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通过有限元模拟和实验对铝合金盒形件充液成形过程进行研究，分析了铝合金盒形件充液成形法兰直边区和圆角区的变形特性，以及法兰变形对起皱和破裂等失稳形式的影响。...
失稳起皱是薄板成形过程中决定成形极限的主要因素之一，不但严重影响成形件的成形质量、精度和模具的寿命，甚至直接导致后续成形无法继续。所以有效预测和控制起皱，是薄板成形中极为关键的工作。...
采用数值模拟和试验相结合的方法，重点研究了预成形件形状、内压力通入时机和初始压力值对扭力梁内高压成形的影响。...
合理的预制坯形状能够有效避免超高强钢扭力梁内高压成形过程中的飞边缺陷，而加载路径控制是扭力梁内高压成形过程中避免起皱缺陷和过度减薄，提高成形极限和零件成形精度的重要途径。...
随着温度的升高，其屈服强度和抗拉强度降低，伸长率增加，塑性变形能力有明显的增加。考虑到实际生产、能源降耗、模具的耐高温情况，选择250℃为最佳成型温度。最后在温度条件为250℃下，通过不断优化，得到最优效果，很好地实现了管件的轻量化。...
管材在成形过程中，由于存在弹性变形，所以在卸载后，弹性变形立即恢复，产生回弹现象，导致管材的弯曲角和弯曲半径发生变化，影响管材尺寸精度，进而导致内高压成形中出现起皱破裂等缺陷。充分掌握管材回弹规律，可以避免反复调整管材形状造成的额外成本和工作量。...
本文建立了筒形件拉深的力学模型，运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系，通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限，推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系。通过案例，给出了筒形件拉深的合适压边力区间。...
介绍了内高压成形控制技术，针对内高压成形两侧缸位置同步控制问题进行了理论及试验研究。在理论研究方面,提出"同等+主从"控制方案，建立系统数学模型，采用自抗扰算法进行仿真；在试验研究方面，提出"工控机+PLC"方案，搭建两侧缸位置同步系统试验平台并进行试验研究。...
采用DYNAFORM有限元软件对三通管内高压成形过程进行了数值模拟研究,采用正交试验优化设计方法进行载荷路径参数优化,找出了T型管内高压成形的内压力、轴向进给力、背压力三参数的最优组合,采用该最优组合参数的试验结果与数值模拟结果相吻合。...
基于Autoform有限元模拟软件，仿真分析了DP1000液压成形A柱的可行性，试验了DP1000液压成形A柱零件。通过对比高频焊管和激光焊管的液压成形零件焊缝质量，解决量产零件开裂问题，开展了DP1000液压成形A柱的Cr12MoV、ASP30和SKH51不同材料的同步冲孔效果，解决DP1000材料冲头寿命和冲孔质量问题。...